Ya en la década del 50, se buscaba algo de aerodinámica, reformando trompas y colas, pero todavía careciendo del mínimo de seguridad. Las primeras trompas eran realizadas en chapa liviana, al igual que las colas. Se trabajaba algo mas en la suspensión y los motores ya llevaban tres carburadores.
En la década del 60, aparecieron autos de producción como el Chevy II por parte de Chevrolet conviviendo con algunas cupecitas bastante desarrolladas. En esta época, los autos ya mostraban algún intento de seguridad usando jaulas dentro del habitáculo, pero la prioridad era la rigidez estructural.
Ya asomaban también los prototipos, autos de una fabricación muy artesanal debido a sus caprichosas formas, que ya contaban con su estructura de caños y carrocerías de fibra de vidrio.
Los años 70 y 80 se caracterizaron por utilizar autos de producción exclusivamente, a los cuales se les modificaba la trompa y usaban muchas piezas mecánicas originales del modelo, tanto es suspensiones como en frenos. Se los equipaba con una estructura tubular interna, y se basaban en las carrocerías estándar.
Ya en los 90 y principios de 2000, la categoría se profesionalizó en lo que a diseño se refiere, y si bien, visualmente mantenían la misma fisonomía que en años anteriores, los autos sufrieron el agregado de alerones traseros y neumáticos mas anchos para mejorar la seguridad y la performance, abandonando las cubiertas de calle y adoptando suspensiones mas desarrolladas.
El agregado de alerones mas grandes, pontones, y ruedas mas grandes, aumentó considerablemente la seguridad, pero la utilización de los motores originales mantiene viva la lucha de marcas que defendió siempre la categoría.
A continuación veremos el proceso de fabricación de un Chevrolet de TC actual.
Punto de partida:
En esta primera foto se puede ver una carrocería de serie que se compró para iniciar la construcción del automóvil de Agustín Canapino. Fue en los últimos días de diciembre del 2008.
Partes de la carrocería:
Aca tienen develado el misterio de qué porcentaje de los autos es "original".. Yo pense que no quedaba nada, pero jamas pense que quedaba TAN POCO..
Aunque existe la posibilidad de no utilizar ninguna pieza de la carrocería original, en este caso –para acortar los tiempos- se aprovecharon el techo y las molduras de los guardabarros traseros, que poseen una forma particular. De otro modo, llevaría varios días de trabajo reproducir estas formas desde la base de una chapa lisa. Todo el resto de la carrocería se realiza en forma artesanal, por ser una tarea más sencilla que recuperar una carrocería vieja y más pesada.
Estructura tubular:
En forma paralela a la fabricación de la carrocería, un segundo grupo de personas comienza a conformar la estructura tubular que será el automóvil. Este proceso parte de tiras de caños comerciales. De acuerdo a los planos realizados por computadora, se van cortando y soldando para dar forma a la jaula de un auto de carreras.
Armado de carrocería:
Mientras tanto, la carrocería sigue avanzando en su construcción, donde se van colocando distintos pedazos de chapa, que mediante el trabajo de un especialista toman la forma de puertas, guardabarros, parantes, etc. Esta carrocería es apoyada en una estructura auxiliar, la cual no sólo hace de sostén de las piezas, sino que le indica la posición que debe tener cada parte para así cumplir con las medidas indicadas en el reglamento de la categoría.
Prueba estructural:
Al cabo de la segunda semana, la estructura ya se encuentra totalmente conformada, con todos los caños necesarios para soportar las distintas partes de suspensión, motor, transmisión e instrumentos. Durante este proceso, varias veces se va probando la carrocería sobre la estructura, para poder realizar los soportes de unión entre ellos, y para el control de las medidas del conjunto, ya que el reglamento indica claramente medidas mínimas y máximas para asegurarse que todos los vehículos posean formas similares.
Soportes y pintura:
Durante la tercera semana, se realiza la construcción de los soportes específicos para diversos elementos: instrumentos, butacas, soportes de caja, cañonera, radiadores, la construcción de las parrillas, etc. A esta altura del proyecto, se realiza la pintura de la estructura para poder comenzar el montaje final del conjunto.
Montaje:
Ya en la cuarta semana, se comienzan a montar los elementos en la estructura, y se realizan las primeras pruebas junto al piloto, para definir la posición de butacas, volante y pedales. También se montan tanque de combustible, mangueras, tendido eléctrico y se coloca el conjunto motor-caja.
Pruebas y terminación:
Acá se observa el montaje de la carrocería a la estructura tubular, dando la forma final del vehiculo, y procediendo a la soldadura final, tal como exige el reglamento. En esta foto también se ve el montaje de pontones, parrillas, frenos, canalizadores de radiadores de agua y aceite. Esto conforman la fase final del armado del vehiculo. En la quinta semana, se realiza el alineado final del vehículo, las primeras puestas en marcha para asegurarse que todas las cañerías de aceite, combustible, agua y frenos tengan estanqueidad en su funcionamiento. También se realiza el montaje de acrílicos parabrisas, manijas de puerta y otros pequeños elementos, que le dan la terminación final a la unidad.
A la pista:
Con las primeras pruebas en pista se da por finalizado el proceso de construcción. Aquí comienza otro proceso: el de puesta a punto y evolución de esa unidad.
* El proyecto se termina en cinco semanas como mínimo, pudiendo extenderse este cronograma por variables como cantidad de personal, horas de trabajo y existencia del capital necesario para la compra de los materiales.
* En el proceso de construcción intervienen más de 10 personas durante las diversas etapas, sin contar proveedores de elementos.
* El costo de la inversión varía entre 50 mil y 120 mil dólares sin motor (que se alquila a los diversos motoristas de la categoría). El costo varía de acuerdo al origen (nacional o importado) de los elementos, repuestos e insumos que se utilicen en el auto.
* El motor nace de un block original de Chevy o de camioneta Chevrolet, de 6 cilindros en línea con de 3.100 centímetros cúbicos de cilindrada. Se usan cigüeñal, bielas y pistones especialmente diseñados para que soporten las exigencias de cada competencia. En su parte superior se utiliza una tapa de cilindros de fundición, provista por la categoría, al igual que el múltiple de admisión y el carburador de doble boca de 48 mm cada una.
* Tanto los escapes como los demás elementos periféricos son especialmente diseñados para esta categoría, cumpliendo con las limitaciones reglamentarias, y logrando que el motor genere una potencia superior a los 360 Hp.
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